Talaş Yakıt Pelet Makinesinde Yaygın Arızalar Nasıl Çözülür?

İlk adım ham maddeyi kontrol etmektir çünkü bu, zayıf pelet oluşumunun en yaygın nedenidir ve aynı zamanda çözülmesi en kolay olanıdır. Kontrol edilecek ilk şey, hammaddenin nem içeriğidir. Odun talaşı yakıt peletleri için optimum nem içeriği %12-%15'tir. Peletler gevşekse ve kolayca ufalanırsa, nem içeriği muhtemelen çok düşüktür (%10'un altında) ve bu da yetersiz yapışkanlığa neden olur. Peletlerin yüzeyinde çatlaklar varsa ve çatlamaya eğilimliyse, nem içeriği muhtemelen çok yüksektir (%18'in üzerinde), bu da ham maddenin içindeki nemin buharlaşmasına ve presleme sırasında peletlerin çatlamasına neden olur. Çözüm basit: Düşük nem içeriği için, ham maddeye eşit miktarda su püskürtün, iyice karıştırın ve işlenmeden önce 30 dakika bekletin; Yüksek nem içeriği için, nem içeriğini standart aralığa düşürmek amacıyla kuruma süresini uzatın. Örneğin bir kullanıcı pellet oluşum oranının yalnızca %65 olduğunu bildirdi. İnceleme sonrasında ağaç talaşı nem içeriğinin %22 olduğu tespit edildi. 2 saat kuruduktan sonra nem içeriği %14'e düştü, oluşum oranı ise %93'e çıktı.

Hammadde iyiyse, biyoyakıt talaş pelet makinesinin parametrelerini ayarlayın. Zayıf pelet oluşumu, yetersiz presleme basıncından veya uygun olmayan sıcaklıktan kaynaklanabilir. Genellikle ağaç talaşı presleme için gereken basınç 10-15 MPa, sıcaklık ise 80-90 derecedir. Yetersiz basınç, ham maddenin eksik sıkıştırılmasına ve dolayısıyla gevşek parçacıklara yol açacaktır. Çok düşük bir sıcaklık, hammaddedeki ligninin yumuşamasını ve bir bağlayıcı oluşturmasını önleyecek ve aynı zamanda kalıplama sürecini de etkileyecektir. Ayarlamalar, her seferinde basıncı 0,5 MPa ve sıcaklığı 5 derece artırarak kademeli olarak yapılmalıdır. Ayarlamaya devam edip etmeyeceğinize karar vermeden önce parçacık oluşumunu kontrol etmek için her ayarlamadan sonra 10 dakika gözlemleyin. Örneğin, sert ağaç talaşları daha serttir, bu nedenle basıncı 13-15 MPa'ya ve sıcaklığı 90 dereceye ayarlayın; Yumuşak ağaç talaşları daha yapışkan olduğundan 10-12 MPa'lık bir basınç ve 80 derecelik bir sıcaklık yeterlidir.

İlk ikisi iyi durumdaysa, küçük ev tipi biyokütle odun pelet değirmeninin temel bileşenlerini-basınç silindirlerini ve kalıbı kontrol edin. Basınç silindirlerinin yüzeyindeki ciddi aşınma veya oluklar ya da tıkanmış veya genişlemiş kalıp delikleri, zayıf parçacık oluşumuna neden olacaktır. İlk önce makineyi durdurun ve gücü kesin. Kalıptaki artık malzemeyi temizleyin ve tıkalı kalıp deliklerini açmak için özel bir alet kullanın. Daha sonra baskı silindirinin yüzeyini kontrol edin. Aşınma eşit değilse, pürüzsüz bir şekilde zımparalayın. Aşınma çok şiddetliyse (yüzey aşınması 2 mm'yi aşarsa), baskı silindirini doğrudan değiştirin. Ayrıca baskı silindiri ile kalıp arasındaki boşluğu da kontrol edin. Normal boşluk 0,1-0,3 mm'dir. Boşluk çok büyükse ham madde tam olarak sıkıştırılamaz. Ayar cıvatalarını doğru boşluğa ayarlayın. Bazı kullanıcılar, zamanında temizlenmeyen kalıp deliklerinin tıkanması nedeniyle pelet oluşturma oranının azaldığını deneyimledi. Kalıp delikleri temizlendikten sonra şekillendirme etkisi hemen normale döndü.

Kolayca gözden kaçan bir diğer nokta ise hammaddenin parçacık boyutudur. Talaş parçacıklarının çok büyük olması (5 mm'nin üzerinde) veya boyutlarının eşit olmaması da şekillendirmeyi etkileyecektir. Çözüm, ham maddeyi tekrar ezmek ve işlenmeden önce 2-5 mm'lik tek biçimli ham maddeleri elemek için bir sınıflandırma elek kullanmaktır. Özetle, zayıf şekillendirme problemlerini çözme sırası şu şekildedir: ilk olarak ham maddenin nem içeriğini kontrol edin → ardından ekipman parametrelerini ayarlayın → son olarak baskı silindirini ve kalıbı kontrol edin. Bu sırayı takip etmek şekillendirme problemlerinin %80'inden fazlasını çözebilir.

Müşteri ziyareti

Onur Belgesi

1.En İyi Elektrikli Ahşap Pelet Değirmeni ekipmanının fiyatı nedir?

Maliyeti yaklaşık 1500.00 - 25.000,00 ABD Doları'dır

2. Ekipmanların kalite sorunları varsa, bununla nasıl başa çıkarsınız?
Tüm kalite sorunlarından biz sorumlu olacağız. Tüm parçaları ücretsiz değiştirin.

Şimdi iletişime geçin